1 适用范围
适用于汽车、摩托车、仪器仪表、家用电器等行业的涂装前处理，能在钢铁、锌、铝等金属表面形成陶化膜，特别适用于处理时间短，批量大的工件的处理，可与电泳、喷塑、烤漆、喷漆等工艺配套。
2 主要特点
这是以稀有金属锆和水性有机硅树脂为主要原料，通过添加享有“工业维生素”美誉的稀土等物质，研制而成的高性能反应型化学品，其陶化膜薄而致密，膜层厚度仅0.03～0.3μm，膜重为60～180mg/㎡，其陶化膜外观为彩虹色、浅蓝色、蓝彩色。属于无机有机杂化膜，无挂灰、几乎无沉渣，耐蚀性优于传统的铁系磷化膜，无磷酸盐、无亚硝酸盐，无镍、铬、汞、铅、重金属等有害金属离子。
常温使用，节省能源，废水处理简单，无需表调工序，处理步骤少。槽液稳定，浓缩液处理面积达120～170㎡/kg，成膜速度快，综合成本低。
3 主要技术指标
分类 | 项 目 | 指 标 |
浓缩液 | 外 观 | 无色透明液体 |
pH值 | 1.0～1.5 | |
总酸度(点) | 80～100 | |
工作液 | 配制浓度（%） | 3～4 |
pH值 | 4.0～5.0 | |
总酸度(点) | 1.5～4.0 | |
陶化膜外观 | 彩虹色、浅蓝色、蓝彩色 | |
处理温度(℃) | 常温～45 | |
处理时间(min) | 喷：1.5～3， 浸3～8 | |
处理面积(㎡) | 120～170 | |
处理方式 | 浸渍、喷淋 |
4工艺流程
4.1喷淋处理
XH-14C型无磷预脱脂→XH-14C型无磷脱脂→水洗→水洗→XH-70型新型陶化剂→水洗→水洗→干燥→涂装工序
4.2浸渍处理
XH-14A型无磷预脱脂→XH-14A型无磷脱脂→水洗→水洗→XH-70型新型陶化剂→水洗→水洗→涂装工序
4.3 铝件及铝合金
XH-14D型无磷预脱脂→XH-14D型无磷脱脂→水洗→水洗→出光→水洗→水洗→XH-70型新型陶化剂→水洗→水洗→干燥→后处理工序
5 生产线控制参数
5.1通用涂装线喷淋控制参数
工序 名称 | 处理 介质 | 配比 （%） | 配槽参数 | 处理 方式 | 喷淋压力（MPa） | 处理温度(℃) | 处理时间(min) |
无磷预脱脂槽 | XH-14C | 3～5 | 总碱度（点）：42～83 游离碱度（点）：21～45 pH值：11～12 | 喷淋 | 0.12～0.2 | 50～60 | 2～3 |
无磷脱脂槽 | XH-14C | 2～3 | 总碱度（点）：28～50 游离碱度（点）：13～28 pH值：10～12 | 喷淋 | 0.12～0.2 | 50～60 | 2～3 |
水洗1 | 自来水 | —— | —— | 喷淋 | 0.12～0.2 | 常温 | 1 |
水洗2 | 纯水或自来水 | —— | —— | 喷淋 | 0.12～0.2 | 常温 | 0.5 |
陶化成膜槽 | XH-70新 | 3～4 | 总酸度(点): 1.5～4.0 pH值：4.0～5.0 | 喷淋 | 0.08～0.12 | 常温 | 1.5～3 |
水洗3 | 纯水或自来水 | —— | —— | 喷淋 | 0.12～0.2 | 常温 | 0.5～1.5 |
水洗4 | 纯水或自来水 | —— | 喷淋 | 0.08～0.12 | 常温 | 1 | |
干燥 | —— | —— | —— | —— | —— | 110～140 | 10～20 |
注：①脱脂后的第二道水洗槽的水的电导率应≤300μS/cm，处理后的水洗槽的水的电导率应≤30μS/cm。
②水洗槽最好保持连续溢流，以防污染成膜槽。
③建议采用快速烘干，间接加热至110～180℃，烘干5～10分钟。
④铝件及其合金件，将XH-14C换为XH-14D型铝件低温无磷光亮脱脂粉即可。
5.2通用涂装线浸渍控制参数
工序名称 | 处理介质 | 配比（%） | 配槽参数 | 处理方式 | 处理温度 (℃) | 处理时间(min) |
无磷预脱脂槽 | XH-14A | 3～5 | 总碱度（点）：39～76 游离碱度（点）：20～44 pH值：12～13 | 浸渍 | 常温～65 | 5～10 |
无磷脱脂槽 | XH-14A | 2～3 | 总碱度（点）：25～45 游离碱度（点）：13～26 pH值：11～13 | 浸渍 | 常温～65 | 5～10 |
水洗1 | 自来水 | —— | —— | 浸渍 | 常温 | 1～2 |
水洗2 | 纯水或自来水 | —— | —— | 浸渍 | 常温 | 0.5～1 |
陶化成膜槽 | XH-70新 | 3～4 | 总酸度(点): 1.5～4.0 pH值：4.0～5.0 | 浸渍 | 常温 | 3～8 |
水洗3 | 纯水或自来水 | —— | —— | 浸渍 | 常温 | 0.5～1 |
水洗4 | 纯水或自来水 | —— | —— | 浸渍 | 常温 | 0.5～1 |
干燥 | —— | —— | —— | —— | 自干或烘干 | 适宜 |
备注：①对成膜后涂装性要求较高时，用纯水配制；对成膜防腐蚀性要求不高时，可用自来水配制,水洗后直接干燥；
②如用地下水配槽，地下水硬度不能太高；需对钙、镁离子作处理；确保水的电导率应≤300μS/cm。
③如是浸渍生产线，则配制比例可适当提高，或处理时间适当延长；
④铝件及其合金件，将XH-14C换为XH-14D型铝件无磷光亮脱脂粉即可。
⑤如成膜后续工序为电泳涂装，则在陶化成膜后需采用2道最好是3道纯水洗工序。
⑥配槽后静置10～15分钟，检测槽液指标（主要是测pH值，pH值调节用专用pH调节剂）。
6 配制与维护
6.1 成膜槽最好用不锈钢304或316制作，普通钢板制作的槽体，则必须内衬玻璃钢或硬PVC或硬PP，泵、喷嘴和管道均采用不锈钢316制作。
6.2 配制1m3槽液
首先向槽中加入1/2的水，再加入祥和牌XH－70型新型锆系稀土陶化剂30kg～40kg，充分搅拌均匀，补足余量的水搅拌均匀后再用pH值调节剂0.5kg～1kg调至pH值4.0-5.0即可。
6.3 检测方法
陶化膜槽液，主要检测总酸度和pH值。
6.3.1 总酸度的检测：取槽液10mL，加50mL蒸馏水，用酚酞指示剂，以0.1mol/L的氢氧化钠标准溶液滴定至溶液由无色变为粉红色时为终点，所耗用的氢氧化钠标准溶液的毫升数为总酸度，用“点”来表示。
7 陶化膜槽液维护
配制陶化膜槽液时要将槽子彻底清洗干净，用自来水配制即可。在进行处理前金属表面必须无油脂和其它污物，且脱脂后必须清洗干净。陶化液的补加，最好采用少量多次或连续滴加方式以保持槽液中的有效成分的浓度，确保陶化处理达到最佳效果，每处理约120㎡板材需添加1kg陶化剂。陶化成膜槽补加1kg浓缩液，总酸度上升0.08点，然后检测pH值。
当槽液的pH值升高时，需补加配套的pH值调节剂，一般按每立方米槽液添加0.1kg调节剂，可降低工作液pH值0.1。
注意：陶化槽液不允许带入任何污染源，除油必须彻底，除锈液要清洗干净，水洗槽须保持中性。使用一段时间后补加陶化剂时，若pH值调至工艺指标范围陶化膜都无明显改变，应更换槽液，重新配陶化剂。
8 陶化膜干燥
陶化膜在涂装前应完全干燥，干燥方式可晾干、吹干或烘干；采用烘烤方式干燥时，温度110～180℃，时间5～10min。
9 包装储运
20kg塑料桶包装，按一般化学品运输，储存于阴凉通风处，注意防止破损泄漏，与碱性物质隔离存放。包装桶的处理可回收。
10 注意事项
虽然不含磷、亚硝酸根、重金属、铬、汞、铅等物质，但含氟化合物，应避免直接接触皮肤，防止吸入蒸气，操作时最好穿戴防护口罩、安全眼镜、橡胶手套、耐化学污染的防护服，装卸时轻拿轻放，如不慎接触皮肤或眼睛，可立即用清水冲洗。
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